Prediktivt underhåll för en effektiv projekttillverkning

De flesta tillverkare önskar nog att de kunde ha en spågumma på plats som kunde förutse problemen i produktionskedjan redan innan de inträffar. Tänk bara hur mycket mer produktiv tillverkningen skulle kunna bli när all utrustning alltid fungerar optimalt. Eller hur gladare kunderna skulle bli när allt levererades utan förseningar.

Nu är det kanske ont om spågummor i IT-världen, men vi har någonting bättre: prediktivt underhåll. Nu kan vi använda den senaste tekniken till att kartlägga en produkts hela livscykel och förutsäga var det kommer att uppstå problem innan de sker. Så här går det till.

I dag har vi möjlighet att kartlägga produkters hela livscykel från idé till försäljning till underhåll. Det här involverar vanligtvis flera olika applikationer och system, något som gör en fantastisk idé mindre effektiv än vad den borde vara. Det optimala är att den här livscykelkartläggningen är centralt styrbar och fungerar på alla enheter och applikationer. För i dag är det praxis att kunna samarbeta och komma åt viktiga dokument när som helst och var vi än befinner oss.  

Det här blir möjligt tack vare affärssystemet. Dagens ERP-lösningar kan få flera olika komponenter och lösningar att sömlöst interagera med varandra. Det är inte så mycket en fristående lösning som kan utföra så många funktioner och uppgifter som möjligt. Dagens affärssystem är snarare hjärtat i ett nätverk av sömlöst sammankopplad mjukvara, applikationer och lösningar. Centret där enskilda komponenter som CRM, dataanalys, projektplanering m.m. kombineras och bildar ett effektivt övergripande system. Det är så vi kan få en enhetlig livscykelkartläggning. Det är också det som är nyckeln till förebyggande underhåll.

Som verksam inom tillverkning är du säkert van vid preventiva insatser som att smörja, justera och byta för att få din utrustning att hålla och fungera så länge som möjligt utan fel och driftstopp. Men ingenting håller för evigt. Trots att du och andra tillverkare gör ert bästa med det preventiva underhållet uppstår det fel i utrustning och i system. Något som leder till produktionsstopp och efterföljande reparationer. Saknas det någon del som behöver beställas kan det ta lång tid innan produktionen kommer igång igen.

Medan preventivt underhåll baseras på erfarenhet och uppskattningar går förebyggande underhåll ut på att just förutsäga vad som kommer att inträffa, varför och när, utan att involvera spågummor. I stället låter vi den senaste tekniken samarbeta. I industri 4.0 är utrustning och maskinkomponenter försedda med IoT-sensorer som kontinuerligt överför data om vad som händer inuti. Den här informationen samlas och analyseras i ett system som använder både historisk- och realtidsdata för att beräkna och förutse vad som behöver åtgärdas innan något fel inträffar. Rent praktiskt kan det handla om att sensorn på utrustningen märker att någonting är överhettat. Att bara få en varning kanske leder till en åtgärd som att fylla på med kylmedium, men när dataanalysen i systemet tittar på prestandahistoriken kanske den upptäcker att det här inte är normalt, utan en indikation att en kritisk komponent är på väg att gå sönder. Utifrån den informationen kan underhållsteamet byta ut delen som är på väg att gå sönder innan den orsakar ett driftstopp.

Att kunna samla och analysera information om en maskins status gör att vi kan förutsäga när kritiska tröskelvärden är på väg att överskridas. Systemet kan presentera den här informationen tydligt och användarvänligt på smartphones och surfplattor. Det gör att arbetsledare och driftpersonal bara behöver ta en titt på sin bärbara enhet för att veta hur produktionen ligger till och slippa överraskningar. Det går att planera underhåll och reparationer utan att det stör driften. Inköp av reservdelar kan ske vid optimala tillfällen så att de finns på plats när de behövs utan att ligga och samla damm och binda kapital. Kort sagt, det går att få tillverkningen att flyta utan problem och på ett kostnadseffektivt sätt.

Ett annat problem med underhåll är att den personal som har kompetensen att utföra vissa underhållsinsatser och reparationer inte kan vara överallt på en och samma gång. Ofta har en person med speciell kompetens många platser att besöka. Det kan till exempel handla om en expert hos en leverantör eller en specialutbildad tekniker på huvudkontoret. Om du drabbas av ett komplext problem i din utrustning kan du få vänta innan den teknikern som kan lösa problemet har tid att komma ut till er.

Det här dilemmat går nu att lösa med AR - augmented reality. Remote maintenance, det vill säga fjärrunderhåll, börjar bli ett allt vanligare begrepp inom industri 4.0. Med hjälp av VR-hjälmar, kameror, mikrofoner, fjärrstyrd utrustning m.m. kan experter vara med överallt där de behövs och guida de lokala serviceteknikerna när de utför reparationer. Precis som om de var med på plats. Det här gör naturligtvis att fel kan lösas mycket snabbare, men det sparar också in väldigt mycket tid och resurser när det kommer till underhåll. När augmented reality och fjärrunderhåll kombineras med förebyggande underhåll går det att göra den projektbaserade tillverkningen mer effektiv och trygg än någonsin.

Som vi tog upp tidigare är dagens affärssystemhjärta i det nätverk som kopplar samman de komponenter som gör allt det här möjligt. En lösning som MAIN-TOOL stöder förebyggande underhållsmetoder. Du får en sömlös integration som ger dig möjligheten att ta datadrivna beslut för en motståndskraftig produktion. Det ger också en längre livslängd på din utrustning.

Vill du veta mer om hur du kan effektivisera din tillverkning med digitala lösningar berättar vi gärna mer om ERP-systemet Dynamics 365 Business Central och våra speciellt framtagna branschlösningar. Hör av dig så hjälper jag dig att tillverka och underhålla smartare!